数控泡沫切割机供应商_数控泡沫切割机供应商公司

2020-04-23 09:48:00

泡沫雕刻机发生单轴或多轴较大数值丢步,或者排除雕刻机本身机械部分,电器部分的原因后仍然丢步,且无规律。这个时候就应该考虑是否是电脑出现故障了。一般会出现以下几个原因:泡沫雕刻机的电脑CPU过热,CPU

泡沫雕刻机发生单轴或多轴较大数值丢步,或者排除雕刻机本身机械部分,电器部分的原因后仍然丢步,且无规律。这个时候就应该考虑是否是电脑出现故障了。一般会出现以下几个原因:

泡沫雕刻机的电脑CPU过热,CPU风扇不转,此时数控泡沫切割机,应该冷却电脑泡沫切割机,或者维修风扇。

2.电脑基本输入输出设置(BIOS)设置不正确或者发生故障,此时数控泡沫切割机,应该更改电脑BIOS设置或者更换电脑。

3.硬盘丢链:应该进行磁盘碎片整理。

4.检查雕刻机控制电脑是否有病毒,有的话杀毒

5.是否电脑不匹配

6.是否电脑设置了屏幕保护程序,千万别设置屏幕保护程序

对进料高度,给选购石材雕刻机的客户,提几个建议:

1、如果厂家没有问你,那么你必须要问清楚数控泡沫切割机,该机器的进料高度是多少?

2、向厂家认真确定,这台机器能雕刻多厚的材料,也就是机器的Z轴雕刻行程是多少。

3、进料高度不是越大越好,而是既足够使用,又不要太大。有的客户贪图便宜,以为进料高度越大多功能泡沫切割机,就越不用担心以后不能雕刻厚材料。机器进料高度过大,会导致以下弊端:降低了机器的刚性、振动变大、负载变大导致电机扭矩不足、装配精度下降、容易断刀、雕刻不平。

4、常见的石材雕刻机进料高度有30公分、40公分、50公分。一般来讲进料高度大于50公分,要采取以下措施:机床材料加厚、加筋以增加刚性;热处理消除应力减少振动和变形;驱动电机选用大型号以增大扭力或加装气缸;装配精度要求更高等。

      一.工装固定:在实际生产中,根据加工工件的特点和要求,专门设计制造夹具进行产品装夹。比如鞋模的加工。

      二.真空吸附:打开真空泵靠吸力吸住工件,一般适合吸附密度板,适用于木门批量生产行业。

      三.夹具式:雕刻机通用的夹具,有点事夹具装卸方便,工件装夹灵活。缺点是定位精度不高,只适合装夹形状规则的工件。

      四.磁力吸盘:一般适合于钢板台面和铸铁台面,用磁铁固定住工件进行中等强度的磨削加工。一般适用泡沫模具雕刻机固定泡沫的方式。

保丽龙雕刻机 

本词条缺少概述图,补充相关内容使词条更完整,还能快速升级,赶紧来编辑吧!保丽龙雕刻机是专业加工保丽龙(泡沫)的数控设备,属于轻型数控机床,相对重型金属切削机床,保丽龙雕刻机的刚性和精度要求略低。中文名保丽龙雕刻机类    型轻型数控机床属    性数控设备特    点刚性和精度要求略低目录1 定义2 加工流程3 发展方向定义编辑保丽龙是由聚(Polystyrene , PS)加发泡剂后高温发泡形成的一种材料,通常叫“泡沫塑料”。加热成型时,依发泡倍率的不同,可以制成免洗餐具、生鲜托盘及泡面碗、汉堡盒等容器。也可用做防震包装垫,重量轻,坚固,但不环保,逐步在转向纸质包装。

适用范围:

       适用于非金属模具加工行业,可用于各种汽车、轮船、航空、火车等各种铸造木模以及EPS泡沫消失模的精密制作,以也可用于汽车内饰、展会装饰材料的研发生产。

标准型CC-BS1325B

经济型CC-B1325B

有效加工行程

X轴

1300mm

Y轴

2500mm

Z轴

600mm(800mm)可选

床身结构

厚壁方钢,U型加重,振动时效整体式床身

传动形式

XY精密斜齿条,Z轴丝杠

工作方式

伺服驱动式

步进驱动式

操作系统

台湾新代集成系统

上海维宏系统

主轴功率、转速

6KW风冷(水冷可选);主轴转速18000r/min

刀具夹持柄径

20mm

空行速度

45000mm/min

加工速度

15000mm/min

整机重量

2吨左右

加工指令

G代码、F/S命令兼容

台面类型

型材台面,夹具固定

工作电压

AC 380V/50HZ

铸造木模雕刻机

(木模加工中心)加工范围2000*4000*1000提高工作效率,采用正版操作软件,抗干扰能力强,是做泡沫模具、木工模具产品。台面上增加了一个圆柱直径可以达到600-800mm的圆柱雕刻机,雕刻长度可以达到4000mm,可以做一些圆柱类的雕刻。进口四排,加宽直线导轨,自润滑块。雕刻时各方向受力均等,保证了机械精度和强度。 Z轴行程可加高至1.米,加工幅面大,适合加工大型三维立体曲面加工。智能加工越界保护功能,可以防止设计文件过大加工时引起的e799bee5baa6e79fa5e98193e4b893e5b19e31333361323564机械碰撞。多元化控制可以分别控制加工速度、空走速度、落刀速度,大大提高了加工产品的质量及加工效率

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